Il vaglio Ecostar in funzione presso Isotex: un esempio tangibile dell’economia circolare in azione

 

I dettagli dell’impianto

Dettagli impianto Isotex - Ecostar

Inizialmente sviluppata negli anni ’70 come risposta alle crescenti preoccupazioni riguardo alla scarsità delle risorse e al degrado ambientale, l’economia circolare ha guadagnato popolarità a partire dagli anni 2000 con la Fondazione Ellen MacArthur che inizia a sostenere la promozione. Negli anni 2010, il concetto ha acquisito un notevole slancio a livello globale, con imprese, governi e organizzazioni che hanno adottato i suoi principi. Successivamente, è diventato centrale per molte aziende che hanno riconosciuto i benefici economici della riduzione degli sprechi, il miglioramento dell’efficienza delle risorse e la creazione di nuovi modelli di business basati sulla circolarità.

Isotex, punto di riferimento per chi costruisce edifici e case eco-sostenibili, ha abbracciato l’economia circolare fin dall’inizio, difatti l’azienda ricicla il legno di scarto utilizzando il vaglio Ecostar, contribuendo attivamente all’economia circolare.

Un innovativo blocco in legno cemento, realizzato interamente con legno riciclato dopo un processo di vagliatura, pulito e calibrato alla corretta dimensione tramite il sistema di vagliatura stazionario Ecostar.

Il principale produttore europeo di blocchi e solai in legno cemento utilizza il vaglio stazionario Hexact 4000 per calibrare e vagliare il legno di scarto ed eliminare le impurità dal materiale. La produzione avviene integralmente nello stabilimento italiano a Poviglio (RE), dotato di un impianto all’avanguardia completamente automatizzato, garantendo prodotti precisi e di alta qualità.

Di seguito, una breve intervista con Isotex Srl sulle caratteristiche del legno utilizzato nella realizzazione del prodotto finale e i vantaggi derivanti dall’impiego della tecnologia DDS (Dynamic Disc Screening) nel processo di riciclaggio.

Il vaglio Ecostar per Isotex

Ecostar: Potreste condurre i nostri lettori attraverso la storia dell’azienda, descrivendo i vostri prodotti distintivi e il processo produttivo?

Isotex: Il nostro viaggio è iniziato in Germania nel 1946 dove abbiamo acquisito il Brevetto e abbiamo aperto la sede in Italia nel 1985, contribuendo alla realizzazione di oltre 400.000 case ecosostenibili nel mondo.

Grazie al nostro impegno per l’innovazione e la ricerca costante, siamo diventati un protagonista nel settore dei blocchi e dei solai in legno cemento. Siamo certificati nella produzione di materiali per le costruzioni green attraverso la certificazione per la Bioedilizia ANAB/ICEA e la certificazione EPD (Dichiarazione Ambientale di prodotto tipo III) per tutta la gamma prodotti. Siamo da anni punto di riferimento per coloro che vogliono costruire edifici sicuri ed eco-sostenibili secondo le nuove normative edilizie.

I nostri blocchi e solai in legno cemento sono costituiti da un conglomerato di legno di recupero (100% riciclato) e cemento a basse emissioni di CO2, privo di collanti o agenti chimici e viene realizzato interamente nel nostro impianto. Per produrre il blocco e il solaio Isotex, avevamo bisogno di legno pulito, calibrato e omogeneo. Per questo motivo, abbiamo integrato nel nostro processo produttivo un vaglio Ecostar.

Il vaglio stazionario Hexact per la vagliatura del legno da riciclo per Isotex

Ecostar: Come viene trattato il legno di scarto per produrre i blocchi in legno cemento?

Isotex: Nella nostra struttura in Italia, dove produciamo l’intera gamma dei nostri prodotti, il trattamento del legno di scarto proveniente dalla filiera di recupero degli imballaggi di legno (di abete) è gestito con estrema cura.

Il legno di scarto è soggetto ad un trattamento progettato accuratamente per prepararlo al meglio ai successivi passaggi di produzione. Innanzitutto viene triturato e poi calibrato alla corretta dimensione utilizzando il vaglio stazionario Hexact 4000, una macchina in grado di separare il legno in due frazioni, mentre contemporaneamente rimuove contaminanti come inerti, metalli e qualsiasi altro materiale indesiderato che potrebbe compromettere la qualità di blocchi e solai.

Per i nostri prodotti in legno cemento, abbiamo bisogno di un continuo rifornimento di materiale pulito e uniforme per mantenere la nostra produzione costante e a livello di eccellenza. Ecco perché la fase di vagliatura del legno è cruciale per noi. Dopo la fase di separazione, il legno è sottoposto ad un processo di mineralizzazione con l’utilizzo di un minerale naturale. Questa mineralizzazione rende il legno inerte, conferendo al prodotto finale elevata resistenza al fuoco (REI120 – REI240), stabilità dimensionale a contatto con l’acqua e inattaccabilità da parte di insetti o muffe.

Ecostar: La vostra intera produzione è situata in Italia e fornite i vostri prodotti a clienti in tutto il mondo. Come fate a garantire la consegna del giusto prodotto per soddisfare le esigenze dei vostri clienti?

Isotex: Dalla nostra sede in Italia esportiamo i nostri prodotti in oltre 14/15 Paesi in tutto il mondo, con clienti sempre più interessati a un prodotto che non sia solo resistente, sicuro, facile da gestire, finanziariamente sostenibile e di alta qualità, ma anche ecologico.

Ecco perché abbiamo adottato un processo di produzione a basso impatto ambientale che utilizza legno di recupero al 100% e altri componenti del prodotto, ovvero gli inserti isolanti realizzati da un derivato della biomassa (scarti organici) e quindi fino al 100% riciclati. Inoltre, abbiamo completamente automatizzato il nostro impianto di produzione e optato per il vaglio stazionario Hexact 100% elettrico, dotato di solo due motori da 7,5 kW ognuno. Infine, eventuali prodotti difettosi e scarti di fresatura vengono poi macinati e reinseriti nel processo produttivo, traducendosi in: nessun rifiuto immesso nell’ambiente.

I nostri clienti possono contare su prodotti della massima qualità realizzati con materiali certificati e sottoposti a rigorosi controlli. Gestiamo 15 tonnellate di legno di scarto ogni ora per mantenere al massimo la nostra produzione. Per i nostri blocchi in legno cemento, abbiamo bisogno di una frazione fine da 0-10 mm e trucioli di medie dimensioni (10-50 mm) che il sistema di vagliatura Hexact ci fornisce, mentre il materiale oversize viene reinviato al trituratore. Per garantire blocchi e solai di alta qualità, è fondamentale impiegare legno pulito e calibrato alle dimensioni corrette, e la nostra partnership con Ecostar assicura proprio questo.

La sede produttiva di Isotex

Ecostar: Quali sono i benefici che avete riscontrato finora grazie al vaglio mobile Hexact per la vagliatura del legno?

Isotex: Nel 2021, abbiamo deciso di rinnovare e automatizzare completamente l’impianto, il che ci ha portato vantaggi in termini di produttività, mentre la collaborazione con Ecostar è nata ad inizio del 2022 per massimizzare la nostra produzione.

Nella nostra ricerca della macchina di vagliatura per gestire il nostro legno di scarto avevamo precisi criteri in mente. Doveva garantire la corretta fornitura del prodotto, richiedere una minima manutenzione, essere il più compatto possibile per adattarsi alla disposizione dell’impianto esistente e, non da ultimo, essere efficiente dal punto di vista energetico per soddisfare i nostri obiettivi di sostenibilità.

Siamo contenti di aver trovato in Ecostar un partner che è stato in grado di comprendere appieno il nostro processo e gli obiettivi fornendoci una soluzione personalizzata per trattare il legno di scarto. Abbiamo scoperto che il vaglio Hexact 4000 non è solo resistente e affidabile, ma anche incredibilmente accessibile con i suoi componenti principali facilmente raggiungibili. Negli ultimi 6 mesi, grazie al basso consumo elettrico del vaglio che funziona 24 ore su 24, 7 giorni su 7, siamo stati in grado di mantenere molto basso il costo di produzione poiché il vaglio è dotato solo di due piccoli motori da 7,5 kW ciascuno, azionati da inverter.

Una caratteristica che apprezziamo particolarmente è la flessibilità: possiamo regolare le dimensioni delle frazioni in pochi secondi grazie alla regolazione della velocità impostata dagli inverter, consentendoci di adattare il materiale rapidamente alle diverse esigenze di produzione.

Ecostar: Siete riusciti a produrre con successo un prodotto circolare. È stata una sfida impegnativa?

Isotex: Lavoriamo ogni giorno su questo obiettivo mettendo in campo un nuovo modello di business, un sistema che preveda un approccio circolare in cui i prodotti vengano riutilizzati il più a lungo possibile fino al raggiungimento della fine del loro ciclo di vita. In questo modo i rifiuti vengono ridotti al minimo e le risorse vengono riutilizzate in modo efficiente. Esistono già degli esempi virtuosi nel campo edile, sono sempre di più i prodotti realizzati con materiali organici, di scarto, legno, polistirene riciclato e vengono consuetamente utilizzati per dare vita a nuovi prodotti, anche detriti e macerie da cantiere vengono utilizzati per nuove produzioni. In questo contesto si inserisce anche la filosofia costruttiva di Isotex.

L’impegno di Isotex per la salvaguardia dell’ambiente è testimoniato anche dal processo produttivo: grazie alle ridotte temperature delle nostre celle di essiccazione (massimo 50°C) siamo in grado di limitare notevolmente le emissioni in atmosfera.

Il nostro impianto fotovoltaico riduce di circa il 40% il nostro fabbisogno di energia elettrica. Per testimoniare tutto il nostro impegno abbiamo ottenuto diverse certificazioni: siamo accreditati presso ANAB/ICEA (Associazione Nazionale Bioedilizia), abbiamo ottenuto la Dichiarazione Ambientale di Prodotto (EPD) e abbiamo certificato l’intera gamma dei nostri prodotti.

Una veste “green” che testimonia la nostra volontà di promuovere con maggiore slancio un’economia circolare nell’industria edile. Perché solo attraverso un’economia circolare si potranno affrontare – e vincere – le sfide globali come il cambiamento climatico e la perdita di biodiversità e, allo stesso tempo, generare nuove opportunità economiche, commerciali, sociali, far crescere la filiera delle costruzioni e produrre benefici ambientali. È una grande opportunità per il nostro Paese, per le sue imprese e per il futuro del Pianeta.

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